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Análisis de vibraciones versus monitoreo

La implementación del plan de mantenimiento adecuado tendrá un impacto positivo en la longevidad del mismo.

Los principales enfoques son los siguientes:

  • Mantenimiento predictivo: Esto tiende a centrarse en la medición directa del artículo. Por ejemplo, una pistola de temperatura infrarroja que se utiliza para medir las temperaturas de los cojinetes.
  • Mantenimiento preventivo: Esto incluye a menudo la evaluación de partículas en suspensión en un lubricante y en máquinas de análisis de sonido y vibración.
  • Mantenimiento proactivo: Estas actividades están diseñadas para minimizar el riesgo de fallas en la planta o equipo. 


Por ejemplo…

Usted ha comprado un foco incandescente y la empresa fabricante le ha dicho que la vida útil del foco es de tres años. Por lo tanto, decide reemplazar el foco por uno nuevo justo antes de alcanzar la marca de los tres años, y así tiene un mantenimiento programado. Esto se llama mantenimiento preventivo. Sin embargo, todos los días se observa el foco en funcionamiento y, después de dos años, el foco empieza a parpadear. Usted predice que el foco va a fallar muy pronto y decide reemplazarlo, lo que lo programa para un mantenimiento justo a tiempo. Esto se llama mantenimiento predictivo.

Las empresas dependen en gran medida del mantenimiento para mantener los equipos en funcionamiento, pero el simple monitoreo de las vibraciones de los cojinetes a intervalos establecidos puede no ser la mejor forma de evaluar los equipos.  Cuando se monitorean y analizan los cojinetes de acuerdo a un programa, por ejemplo una vez al mes, se puede pasar por alto información importante.  Cuando se analizan los datos de tendencia, el equipo puede parecer estar funcionando correctamente cuando en realidad no lo está.  Un ejemplo de esto proviene de un estudio de caso de 2007 en una instalación de aguas residuales en Washington, D. C.

En resumen, la planta de tratamiento de aguas residuales comenzó a hacer un seguimiento de la confiabilidad de sus bombas en 2007 mediante análisis de vibraciones. Con el uso de un simple analizador, un técnico de maquinaria rotativa examinó cualquier bomba con altas vibraciones. Debido a la cantidad de bombas y a las diferentes ubicaciones de la planta, fue difícil dar servicio a las bombas antes de que tuvieran problemas.  En el momento en que se prestó atención a las bombas problemáticas, se necesitó una amplia reparación, lo que incrementó el costo y el tiempo de inactividad.

En 2009, la empresa pasó de llevar a cabo análisis periódicos de vibraciones a un programa de monitoreo mensual.  Este nuevo enfoque ayudó a reducir el costo relacionado con las fallas catastróficas.  El problema con la tendencia mensual es que ocasionalmente puede tener picos de vibración más altos de lo normal y podrían pasar desapercibidos en los datos de tendencia general.  A pesar de que tuvieron menos fallas, no pudieron determinar el problema de las bombas antes de que hubiera un problema. Después de discutirlo con un consultor externo, se determinó que un sistema de monitoreo continuo resolvería su problema.

El sistema consistía en un módulo de datos (DM), que se instaló cerca del motor y la bomba, que tenía una combinación de sensores triaxiales de vibración/temperatura que estaban conectados al módulo. La unidad DM transmitía una señal de radio al módulo de comunicación (CM), que transmitía la señal a la torre y de allí a la red. Los técnicos de planta, el personal de mantenimiento y otros operadores pueden ver los datos directamente en sus computadoras, a través de Internet, desde cualquier lugar. Los resultados mostraron que las vibraciones se elevaron desde un nivel bajo de aproximadamente 0,05 pulgadas/segundo (que es lo que rastreaban los datos mensuales de medición única) hasta un nivel alto que estaba cerca del nivel de alarma de 0,5 pulgadas/segundo.

Al utilizar el programa de monitoreo mensual, la planta se dio cuenta de que había un problema con el motor y ahora podían realizar un análisis preciso antes de que se produjera una falla. 

La utilización de técnicas de mantenimiento predictivo, preventivo y proactivo le permite identificar un problema, ya sea que esté relacionado con el proceso o con el sistema.   Determinar la causa del problema de primera mano no solo ahorra tiempo, sino también el costo relacionado con las fallas y el tiempo de inactividad.

es-PE