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O componente mais caro no custo total do ar comprimido é a energia. Na verdade, durante a vida útil de um compressor comum, a energia custa normalmente várias vezes mais do que o preço de compra do compressor. Em resumo, maximizar a eficiência energética o ajudará a economizar dinheiro.
A primeira etapa para reduzir os custos de energia do ar comprimido é medir e monitorar seu consumo de energia do sistema de ar comprimido, taxas de fluxo e pressão de ar operacional. Pequenos ajustes podem reduzir sua pressão operacional e os custos de energia enquanto melhora a saída e as taxas de fluxo. Aqui estão as 10 medidas que você pode tomar para otimizar seu sistema de ar comprimido e economizar custos de energia.
1. Delisgue-o.
Uma semana tem 168 horas, mas a maior parte dos sistemas de ar comprimido só funciona com quase ou toda sua capacidade entre 60 e 100 horas. Dependendo de seu padrão de turnos, desligar seus compressores durante a noite e fins de semana poderia reduzir o consumo de energia em até 20%
2. Conserte vazamentos.
Um vazamento de ar de 1/4 pol. com pressão de 100 psi. custará mais de US$ 2.500 ao ano. Sistemas de tubulação com mais de cinco anos podem ter até 25% de vazamentos. Como se consome energia para gerar ar comprimido, qualquer volume vazamento de ar representa desperdício de dinheiro. Aproximadamente 80% dos vazamentos de ar não são audíveis, portanto para minimizar esses problemas, talvez seja necessária a ajuda de terceiros para detectar esses vazamentos.
3. Evite novos vazamentos.
Como dizia Benjamin Franklin, “Um grama de prevenção vale um quilo de cura.” Portanto, seja proativo e examine o interior do seu sistema de tubulação. Um cano limpo e seco indica ar comprimido de boa qualidade e sem problema de corrosão. Sujeira nos canos é causada por partículas no ar comprimido. Se o ar comprimido não estiver filtrado ou se o filtro estiver obstruído, ocorrerão quedas de pressão e o risco de contaminação do produto final aumentará. Lodo no cano é mau sinal e deve ser retirado imediatamente. Sujeira e lodo em um sistema de tubulação de ar comprimido causarão corrosão rapidamente e aumentarão enormemente o número de vazamentos. Ar comprimido seco e filtrado mantém a tubulação limpa.
4. Reduza a pressão.
Opere dentro das pressões exigidas, não fora delas. Cada dois psig de redução representam 1% de corte no consumo de energia. Verifique a pressão do sistema e resista à tentação de aumentar a pressão para compensar os vazamentos ou quedas na pressão devido aos filtros obstruídos ou problemas na tubulação. Um controlador lateral de fornecimento central pode reduzir enormemente a faixa de pressão operacional e administrar a produção de ar de forma mais eficiente e eficaz.
5. Verifique os drenos.
Seus drenos de condensados estão emperrados abertos? Os drenos de condensados devem ter os timers ajustados para que sejam abertos periodicamente, evitando dessa maneira que fiquem emperrados abertos. Melhor ainda, substitua os drenos com timer por drenos de perda zero para não desperdiçar mais ar comprimido.
6. Analise a infraestrutura da tubulação.
Muitos sistema não são aperfeiçoados. O design de um sistema de tubulação deve otimizar a transferência de ar comprimido no fluxo e pressão desejados até o ponto de uso. Aumentar o tamanho de um tubo de duas para três polegadas pode reduzir a queda de pressão em até 50%. Encurtar a distância que o ar precisa percorrer também pode reduzir as quedas de pressão em cerca de 20 a 40%. Quanto maior o fluxo dentro do tubo, maior será a queda de pressão. A queda de pressão no tubo aumenta o equivalente ao quadrado do aumento em fluxo, o que significa que se o fluxo for dobrado, a queda da pressão aumentará quatro vezes. A distribuição de ar na tubulação deve ser grande o suficiente em diâmetro para minimizar a queda de pressão.
7. Troque os filtros sistematicamente.
Não de vez em quando. Inspecione e substitua os filtros sistematicamente para garantir a qualidade do ar e para evitar quedas de pressão. Vá além do compressor de ar e da área do compressor. Há vários filtros de linha de ar e de ponto de uso dentro da unidade. É importante verificar tanto os filtros do compressor quanto os filtros da sala onde o compressor está instalado.
8. Recuperador de calor.
Ar comprimido gera calor - reutilize-o! Isto é física simples, o ar comprimido emite calor. Sendo assim, é possível recuperar até 90% desse calor gerado pela operação. Por exemplo, você pode gerar água quente para banheiros ou ar quente direto em um local de trabalho, depósito, cais de carga ou passagem de entrada. Essa economia pode contribuir muito.
9. Dê prioridade à boa manutenção.
Ignorar a manutenção custa caro. Como ocorre com a maior parte do maquinário industrial, um compressor funciona mais eficientemente quando recebe a devida manutenção. A manutenção adequada do compressor reduz cerca de 1% dos custos de energia e ajuda a prevenir panes que resultam em tempo de inatividade e perda de produção. Proteja sua reputação e lucros com uma manutenção adequada.
10. Identifique e elimine usos indevidos de ar comprimido.
Usos indevidos de ar comprimido incluem qualquer aplicação que possa ser realizada por um método mais efetivo ou eficiente do que o ar comprimido. Por exemplo, ar de alta pressão é usado para resfriamento ou aplicações nas quais é necessário um ar de pressão mais baixa.
The most expensive component in the total cost of compressed air is energy. In fact, over the lifespan of a typical compressor, energy typically costs several times more than the purchase price of the compressor. The bottom line, maximizing energy efficiency saves you money.
The first step to reduce compressed air energy costs is to measure and monitor your compressed air system's energy consumption, flow rates and operating air pressure. Small adjustments can reduce your operating pressure and energy costs while improving flow rates and output. Here are 10 steps you can take to optimize your compressed air system and save energy costs.
There are 168 hours in a week, but most compressed air systems only run at or near full capacity between 60-100 hours. Depending on your shift pattern, turning your compressors off during the evenings and weekends could reduce your energy bills up to 20 percent.
A quarter-inch air leak at 100 psi will cost you more than $2,500 a year. Pipe systems older than five years can have leaks of up to 25 percent. Because it takes energy to generate compressed air, any air that leaks is money wasted. Approximately 80 percent of air leaks are not audible, so to minimize these problems, third-party help in detecting these leaks may be a necessity.
As Benjamin Franklin said, “An ounce of prevention is worth a pound of cure.” So, be proactive and look inside your piping system. A clean, dry pipe indicates good quality air and no corrosion issues. Dust in the pipe is caused by particles in the compressed air. If compressed air is not filtered, or if the filter is clogged, pressure drops will occur and the risk of end product contamination will increase. Sludge in the pipe is bad news and must be fixed immediately. Dust and sludge in a compressed air piping system will cause corrosion very quickly and will greatly increase the number of leaks. Dried and filtered compressed air keeps piping clean.
Run at required pressures, not beyond. Each two psig reduction cuts energy consumption one percent. Check the system pressure and resist the urge to turn up the pressure to compensate for leaks or drops in pressure due to piping problems or clogged filters. A central supply side controller can greatly reduce the operational pressure band and orchestrate air production much more efficiently and effectively.
Are your condensate drains stuck open? Condensate drains on timers should be adjusted periodically to ensure they open as intended or aren't stuck open. Better yet, replace timer drains with zero-loss drains to stop wasting compressed air.
Many systems aren't optimized. A piping system design should optimize transfer of compressed air at the desired flow and pressure to the point of use. Increasing the size of a pipe from two to three inches can reduce pressure drop up to 50 percent. Shortening the distance air has to travel can further reduce pressure drops by about 20-40 percent. The more flow through a pipe the greater the pressure drop will be. Pressure drop in a pipe increases with the square of the increase in flow, which means if the flow is doubled, the pressure drop will increase four times. Air distribution piping should be large enough in diameter to minimize pressure drop.
Not every once in a while. Inspect and replace filters systematically to ensure the quality of your air and prevent pressure drops. Go beyond the air compressor and compressor room. There are several air-line and point-of-use filters within the facility. Those are just as important to maintain as the air compressor and air compressor room filters.
Compressing air generates heat - reuse it! It is simple physics that compressing air gives off heat, and as much as 90 percent of that heat can be recovered for use in your operation. For example, you can produce hot water for washrooms or direct warm air into a workspace, warehouse, loading dock, or entryway. The savings can really add up.
Ignoring maintenance costs more. As with most industrial machinery, a compressor runs more efficiently when properly maintained. Proper compressor maintenance cuts energy costs around one percent and helps prevent breakdowns that result in downtime and lost production. Protect your reputation and profits with proper maintenance.
Inappropriate uses of compressed air include any application that can be done more effectively or more efficiently by a method other than compressed air. For example, high pressure air often is used for cooling or applications where much lower air pressure is required.