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Serie C
I compressori d'aria a camme e le pompe per vuoto a camme a secco della serie C di Elmo Rietschle generano vuoto o aria compressa senza contatto in modo efficiente ed economico. Ciò è reso possibile dal principio della compressione interna nel design rotativo a camme. Il gas viene precompresso all'interno della camera di compressione, quindi viene scaricato.
Le pompe a camme a secco Elmo Rietschle offrono un significativo risparmio energetico e un'efficienza elevata rispetto ai design ai soffianti a lobi rotativi tradizionali senza compressione interna.
Le camme della serie C sono dotate di una forma ad alta precisione ottimizzata e si muovono senza contatto sincronizzate da un ingranaggio di precisione. La compressione viene ottenuta a secco e senza usura. Tenute speciali separano la camera di compressione e la trasmissione. I rotori delle camme controllano il trasporto del fluido aprendo e chiudendo i canali di ingresso e uscita. Di conseguenza non è necessario alcun fluido di tenuta nella camera di compressione.
Sono disponibili versioni a prova di esplosione con perdite ridotte nonché compressori e pompe per vuoto conformi ad ATEX.
I compressori e le pompe per vuoto a camme della serie C si basano su un sistema di compressione statica. Rispetto ai modelli a lobi rotativi, la compressione avviene internamente per contrazione del volume.
Una pompa a camme è costituita da due rotori. Questi ruotano in direzioni opposte nell'alloggiamento di un compressore senza contatto rispettando giochi particolarmente stretti. Sono sincronizzati attraverso un ingranaggio di precisione. Via via che la camma si sposta sulla connessione di aspirazione e l'ingresso del canale di aspirazione assiale il gas viene aspirato nella camera di compressione.
Mentre il rotore gira, il gas si sposta dal lato aspirazione al lato pressione. Viene quindi compresso attraverso la riduzione del volume tra i rotori fino a che il rotore inferiore non scopre il canale di scarico. Questa "compressione interna" comporta pressioni differenziali elevate a efficienze di oltre il 60%.
Dopodiché il gas precompresso viene scaricato attraverso l'attacco di pressione. Per rimuovere il calore generato dal processo di compressione, l'aria di raffreddamento viene aspirata tra l'alloggiamento della compressione e la cappottatura fonoassorbente prima di lasciare la pompa.
L'uso di motori IE3 e la geometria del flusso d'aria ottimizzata riducono drasticamente il consumo energetico e di conseguenza i costi legati al ciclo di vita – così come la flessibilità offerta dall'uso di azionamenti a velocità variabile.
I nostri convertitori di frequenza integrati garantiscono un funzionamento efficiente dal punto di vista energetico che non solo soddisfa i requisiti legali, ma abbassa anche i costi operativi.
La manutenzione e/o la sostituzione dell'olio per ingranaggi devono essere effettuate solo dopo 20.000 ore di funzionamento, a seconda dell'applicazione. Questo intervallo di manutenzione particolarmente lungo si traduce in numerose ore di attività con un'interruzione minima e costi di manutenzione bassi.
La pompa è disponibile con il nostro rivestimento a film secco solido brevettato ProCoat, che offre un'eccezionale protezione dalla corrosione ed è ideale per la maggior parte delle applicazioni come i processi di asciugatura, ecc. Inoltre è anti-polvere e anti-sporco e offre una migliore resistenza contro l'ingresso di materiale indesiderato.
Il design dall'ingombro più piccolo sul mercato per i compressori e le pompe a camme offre inoltre facile accesso a tutti i componenti della macchina semplificando la manutenzione e l'ispezione.
La progettazione acustica ci ha consentito di ridurre i livelli di rumorosità di oltre il 50% rispetto alle pompe a camme tradizionali: il modello VLR 501, ad esempio, arriva a soli 78 dB(A) per 400 mbar.
