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Unsere führenden industriellen trockenlaufenden und ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpen bieten ein breites Leistungsspektrum. Die umweltfreundlichen trockenlaufenden Drehschieberpumpen werden für industrielle Vakuum-, Druck- und kombinierte Druck/Vakuum-Anwendungen eingesetzt. Die bewährten ölgeschmierten Drehschiebergeräte hingegen werden üblicherweise zum Erzeugen eines Vakuums verwendet.
Das Drehschiebern zugrundeliegende Funktionsprinzip ist die Druckerhöhung durch Volumenreduzierung. Diese Bauform ist ideal für Druck, Vakuum oder eine Kombination von beidem geeignet. In einem zylindrischen Gehäuse ist ein Rotor außermittig so positioniert, dass er oben fast den Zylinder berührt. In den Rotorschlitzen sind Rotorblätter, auch als „Schieber“ bezeichnet, eingesetzt. Wenn sich der Rotor zu drehen beginnt, werden die Blätter durch die Zentrifugalkraft nach außen geschoben und gleiten gegen die Innenfläche des Zylinders.
So wird zwischen beiden Blättern eine Zelle gebildet, deren Volumen sich während des Rotationsvorgangs konstant verändert. Von der Eingangsöffnung tritt Luft in eine Zelle ein, bis das hintere Blatt das hintere Ende der
Eingangsöffnung erreicht. Nun hat die Zelle ihr maximales Luftvolumen erreicht.
Wenn sich die Zelle dann von der Öffnung entfernt, nimmt ihr Volumen ab, die Luft wird verdichtet und der Druck nimmt zu. Einige Ausführungen verfügen über Ausgangsventile (11) neben der Ausgangsöffnung. Diese verhindern den Rückfluss ausgelassener Luft, wenn der maximale Druck erreicht wurde.
Einmalige Entölung durch Vakuumpumpen
Nachdem sie die Ausgangsöffnung die Ausgangsventile durchlaufen hat, erreicht die Öl/Gas-Mischung die Entölungskammer, wo das Öl in zwei Schritten vom Gas getrennt wird. Größere Öltropfen werden mechanisch vom Gas getrennt und schließlich im Ölschlammbehälter aufgefangen.
Das verbleibende Öl-Gas-Gemisch wird dann durch feine Filterelemente geleitet, die selbst die kleinsten Ölpartikel abtrennen. Diese werden dann durch ein Saugrohr wieder in
den Ölkreislauf der Pumpe eingeführt. Das nun praktisch ölfreie Gas kann entweder durch einen Luftausgang oder durch einen Schlauch oder Rohrsysteme abgelassen werden.
Das Drehschiebern zugrundeliegende Funktionsprinzip ist die Druckerhöhung durch Volumenreduzierung. Diese Bauform ist ideal für Druck, Vakuum oder eine Kombination von beidem geeignet.
In einem zylindrischen Gehäuse ist ein Rotor außermittig so positioniert, dass er oben fast den Zylinder berührt. In den Rotorschlitzen sind Rotorblätter, auch als „Schieber“ bezeichnet, eingesetzt.
Wenn der Rotor beginnt, sich zu drehen, werden die Blätter durch die Zentrifugalkraft nach außen geschoben und rutschen gegen die Innenfläche des Zylinders. So wird zwischen beiden Blättern eine Zelle gebildet, deren Volumen sich während des Rotationsvorgangs konstant verändert. Von der Eingangsöffnung tritt Luft in eine Zelle ein, bis das hintere Blatt das hintere Ende der Einlassöffnung erreicht. Nun hat die Zelle ihr maximales Luftvolumen erreicht. Wenn sich die Zelle dann von der Öffnung entfernt, nimmt ihr Volumen ab, die Luft wird verdichtet und der Druck nimmt zu.
Dieser Vorgang setzt sich fort, bis der Druck in der Zelle den in der Druckkammer übersteigt. Die verdichtete Luft wird dann durch die Ausgangsöffnung abgelassen.
Einige Ausführungen verfügen über Ausgangsventile. Diese verhindern den Rückfluss ausgelassener Luft, wenn der maximale Druck erreicht wurde. In einer Vakuumpumpe ist der Prozess ähnlich, doch die Zelle gibt abnehmenden Druck ab und die Kammer steht unter atmosphärischem Druck.
Bei Druck/Vakuum-Pumpen wird das untere Ende der Ausgangsöffnung(en) für das Vakuum nach vorne bewegt. Die Zelle kann nun durch den zweiten Eingang gefüllt werden. Um zu verhindern, dass das Vakuum beeinträchtigt wird, befindet sich diese zweite Eingangsöffnung etwa ein Zellensegment von der Hauptansaugöffnung entfernt. Das Verhältnis zwischen Vakuum- und Druckkapazitäten kann durch die Wahl der Eingangsöffnung beeinflusst werden.