Plastica

I compressori alternativi e rotativi a vite, i sistemi di trattamento aria e le tecnologie di monitoraggio automatico di Gardner Denver hanno saputo rispondere efficacemente alle esigenze di produzione e di efficienza energetica, delle aziende nel settore della plastica. I compressori Gardner Denver non solo hanno aiutato queste azienda ridurre i costi energetici, ma hanno anche garantito prestazioni affidabili e di lunga durata, bassa rumorosità, semplicità di installazione e di utilizzo, oltre a una rete di vendita e assistenza che conosce a fondo il settore della plastica e le relative problematiche legati ai consumi energetici.

Gardner Denver sa bene che la peculiarità dell'industria della plastica richiede una vasta scelta di pompe e compressori d'aria alternativi: lubrificati, senza olio e gruppi di potenza.

Il profilato termoplastico che esce dagli estrusori, viene formato negli stampi e successivamente raffreddato e calibrato sottovuoto con una pompa ad anello liquido che è anche ottimizzata per il trascinamento dell'acqua.

I materiali compositi sono formati da due o più costituenti incollati insieme e compressi in un foglio, mediante creazione del vuoto.

Il materiale caldissimo che esce dall’estrusore deve essere raffreddato, mediante aria compressa o con acqua. In quest'ultimo caso, le soffianti vengono utilizzate per asciugare le plastiche.

I granulati plastici sono soggetti a variazioni della temperatura quando vengono trasportati o mentre sono immagazzinati. La condensazione dell'umidità atmosferica sulla superficie dei granulati, può causare l'assorbimento per capillarità dell'umidità, in funzione del momento, delle condizioni atmosferiche e del tipo di plastica considerato.

Per prodotti di elevata qualità, non deve essere superato il limite massimo di umidità nei granuli. Nei sistemi più semplici, l'essiccazione dei granuli avviene tramite aria calda mentre negli impianti più efficienti si utilizzano essiccatori ad aria secca. In quest'ultimo caso (e al contrario di ciò che avviene con l'aria calda), l'aria di processo viene fatta circolare in un circuito chiuso e viene spinta attraverso il materiale (granuli o polveri) allo scopo di asciugarlo. Un deumidificatore (setaccio molecolare), posizionato sul flusso di ritorno dell'aria rimuove l'umidità nell'atmosfera.

In tal modo si ha sempre a disposizione un flusso costante di aria pre-essiccata per fornire un silo di essiccazione. L'aria viene trasportata tramite un soffiatore. Gli essiccatori più moderni hanno due contenitori di agenti disseccanti, in questo modo non è necessario interrompere il processo durante la fase di rigenerazione dell' agente impregnato di umidità. Anche la rigenerazione viene realizzata da un soffiatore.

Le palline pre-espanse di polistirolo vengono convogliate, tramite una soffiante a canale laterale, in uno stampo dove verranno polimerizzate con vapore. Al termine della polimerizzazione le palline espanse vengono trasformate in oggetti stampati. Per evitare che perdano la loro forma quando vengono rimossi dagli stampi, gli oggetti devono essere raffreddati. Il vuoto applicato a questi oggetti assicura il mantenimento della loro forma e che l'acqua evapori molto rapidamente. Il calore necessario per il processo di evaporazione viene poi estratto dallo stampo e dall'oggetto lavorato, accelerandone, così, il raffreddamento.

Le pompe per vuoto rimuovono le bolle d´aria, l’umidità e gli adesivi dalla massa plastica fusa. Estraggono tutte le sostanze a basso peso molecolare assicurando un’ottima qualità: superfici lisce, grande resistenza, migliore proprietà isolanti e bassa emissione di gas; in pratica un materiale riciclabile che raggiunge lo stesso livello di un materiale nuovo.

Le pompe per vuoto ad anello liquido ed i soffiatori con funzionamento in vuoto sono utilizzate nel confezionamento, in particolare per formare adeguatamente i contenitori plastici (ad esempio per frutta e verdura).

I film plastici scorrono su rulli. Le barre di inversione sono tubi forati attraverso cui viene soffiata aria che crea un cuscino su cui il film plastico può scorrere senza contatto con le superfici.

L’aria calda necessaria alla saldatura di superfici plastiche, deve raggiungere temperature di 200 °C - 300 °C e viene riscaldata tramite resistenze a cartuccia. Successivamente l'aria viene accelerata utilizzando una soffiante a canale laterale e scaricata nell'ugello della saldatrice.

Le presse per stampi e gli estrusori vengono alimentati automaticamente da granulato plastico mediante l'uso di soffianti o di pompe per vuoto. Occorre distinguere tra trasporto in vuoto e trasporto in pressione. Nel primo caso, un soffiatore genera un vuoto parziale nel contenitore del materiale e i granuli vengono trasportati insieme all'aria che fluisce lungo la tubazione.

Un filtro evita che i granuli penetrino nel soffiatore o nella pompa per vuoto. Un sistema di trasporto in pressione più sofisticato comprende un compressore, un serbatoio per il materiale, un serbatoio di trasporto pressurizzato (oppure una ruota a tazze) con un caricatore a spinta e al termine della linea un contenitore con filtro raccogli polvere.

Per la produzione di componenti in gomma usati ad esempio dall'industria automobilistica, il vuoto serve per togliere l’aria dallo stampo in modo da evitare la creazione di bolle e da formare velocemente la massa gommosa.